1、一般金屬表面的電泳噴涂，其生產流程為：
預清理→上掛→去油→水洗→除銹→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳→噴淋→水洗→烘干→下掛。

2、電泳工件底材及預處理對電泳涂層有極大影響。
鑄件一般采用噴砂或拋丸開展除銹，用棉紗清除工件表面的塵土，用80#～120#砂紙清除表面殘余的鋼球等雜物。鋼材表面選用去油和除銹解決，對表面規定太高時，開展磷化和鈍化表面解決。輕金屬工件在陽極電泳前必須開展磷化解決，不然漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，規定磷化膜結晶細而勻稱。

3、在過濾裝置中，一般采用一級過慮，過濾器為網袋式結構，直徑為25～75μm。
電泳涂料根據立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜品質等因素考慮，直徑50μm的濾袋很好，它不僅能滿足漆膜的質量標準，并且解決了濾袋的阻塞難題。

4、電泳噴涂的循環循環量尺寸，直接影響著槽液的穩定和漆膜的品質。
增加循環量，槽液的沉淀和氣泡降低;但槽液老化加速，能耗提升，槽液的穩定下降。將槽液的循環次數操縱6～8次/h較為理想，不僅確保漆膜品質，并且確保槽液的穩定運行。

5、隨著生產時間的延長，陽極膈膜的阻抗會增加，高效的工作電壓降低。
因此，生產中應依據電壓的損失狀況，逐漸提高電源工作電壓，以賠償陽極膈膜的電壓降。

6、超濾系統操縱工件帶入的雜質離子的濃度，確保噴涂品質。
在此系統的運行時應注意，系統一經運作后該連續運行，禁止間斷運行，防止超濾膜變枯。變枯后的樹脂和顏料粘在超濾膜上，沒法徹底清洗，將嚴重危害超濾膜的透水率和使用期限。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續運行30～40天應清洗一次，以確保超濾侵泡和清洗所需的超濾水。

7、電泳噴涂法適用于大量流水線的生產工藝。
電泳槽液的更新周期需在3個月之內。以一個年產30萬份剛圈的電泳生產線為例，對槽液的創新管理極其重要，對槽液的各類參數定期開展檢驗，并依據檢驗結果對槽液作出調整和更換。一般按如下頻率測量槽液參數值：
電泳液、超濾液及超濾清潔液、陰(陽)極液、循環洗劑、去離子清潔液的PH值、固體含量和電導率每天一次;顏基比、有機溶液含量、實驗室小槽實驗每周2次。

8、對漆膜品質的管理，應經常檢查涂層的均一性和膜厚，外型不應有針眼、流掛、橘皮、皺褶等現象，定期維護涂層的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。